(0)
+375 33 911 30 30
Заказать обратный звонок
Личный кабинет
Ru
En
Одно из стратегических направлений развития компании КОМПО – это фокус на усиление R&D процессов. Мы убеждены в том, что сильный и современный процесс разработки новых продуктов – это высокое качество и надёжность конечных изделий.
За 34 года работы машиностроительного предприятия в ней сложилась своя мощная конструкторская школа. Каждый из наших инженеров-конструкторов внёс свой вклад в развитие компании, разрабатывая современное оборудование для пищевой промышленности и двигая отрасль вперёд. На сегодняшний день средний стаж разработчика в компании составляет более 12 лет. При этом, мы не останавливаемся на накопленном отраслевом опыте, а продолжаем развивать эти знания и обеспечивать преемственность за счёт привлечения новых специалистов, в том числе из смежных областей. В наших портфелях проектов вместе с проектами разработки новых продуктов, направленных на пополнение продуктовой линейки, всегда присутствуют НИРы и ОКРы, нацеленные на получение новых знаний.
Ещё одной составляющей усиления процесса разработки является комплекс мероприятий по улучшениям, внедрению новых инструментов разработки и новых инструментов контроля.
За последние 2 года мы внедрили в процесс разработки такой инструмент, как динамическое моделирование. Ранее мы всегда проводили статический анализ, оценивали напряжения в нагруженных деталях, проверяли их на прочность. Однако сейчас мы оцениваем нагрузки в динамике, понимаем какие нагрузки воспринимают наши детали в различных режимах работы с учётом старт-стопных режимов, влияния инерции и прочих факторов.
При использовании динамического моделирования мы получаем новые знания о наших механизмах, которые открывают для нас поле для последующей конструкторской, технологической и функциональной оптимизации.
Ещё один из современных инструментов в разработке, который мы начали успешно использовать, – это топологическая оптимизация деталей.
После получения подробной информации о действующих нагрузках на деталь мы выстраиваем топологию будущей детали, оставляя металл только в тех местах, где проходят силовые линии. Таким образом, мы существенно снижаем материалоёмкость деталей без снижения прочности. В итоге, получаем более рациональную и дешёвую деталь.
Мы знаем, что влияет на качество конечного продукта. Мы знаем, в какой степени влияет шероховатость поверхностей, наличие переходов, диаметр, длина и другие параметры. Опираясь на эти знания, мы можем приходить к оптимальным конструктивным решениям, благодаря которым наши клиенты будут получать стабильность в своих технологических процессах и высокое качество своей продукции.
Вместе с внедрением современных инженерных инструментов развивается и сам процесс разработки. Завершение каждого этапа разработки сопровождается комиссионной приёмкой, проводимой на дизайн-ревью. В обсуждении принимают участие эксперты различных отделов компании КОМПО и независимые специалисты.
В процессе разработки применяется FMEA-анализ, который направлен на выявление рисков и выработку решений по их минимизации.
Результаты работы с рисками фиксируются обязательными протоколами. В наиболее ответственных проектах мы принимаем решение об изготовлении макета будущего изделия с масштабом 1:1 с высокой степенью детализации. Это позволяет нашим сервисным специалистам оценить эргономику доступа к узлам изделия для последующего ремонта или обслуживания.
Наши новые изделия проходят тысячи часов наработки в различных режимах от малых выработок всевозможных продуктов с частыми переналадками оборудования до выработки одного продукта без переналадок, но в безостановочном режиме на максимальных (или близких к этому) скоростях. Самые ответственные узлы наших изделий «крутятся» на стендах в организованном нами испытательном центре. Наработка узлов на стендах ведётся до отказов в режиме 24х7 для определения ресурса и надёжности узлов.
Одним из новшеств в функциях контроля внутри процесса R&D является «200% контроль» деталей. Это означает, что самые ответственные компоненты проходят проверку несколько раз на разных этапах производства.
Когда конструктор разрабатывает деталь в CAD-системе, она представлена в виде эталонной электронной 3D-модели. Эта модель содержит всю необходимую информацию о геометрии детали, а также о допускаемых отклонениях, которые определяют предельные допустимые отклонения размеров и формы. Благодаря этому на следующих этапах производства можно точно контролировать соответствие изготовленной детали её проектным характеристикам.
После изготовления данной детали мы проводим её сканирование с помощью метрологического лазерного 3D-сканера, получая цифровую высокоточную 3D-модель. Это позволяет нам анализировать геометрию с точностью до сотых долей миллиметра и гарантировать соответствие детали заданным параметрам. Далее происходит оценка детали на соответствие конструкторской документации. Выполняется это при помощи специализированного программного обеспечения, которое накладывает одну модель на другую, и фиксирует отклонения.
Это является первой линией контроля. После этого деталь устанавливается в состав опытного образца и отправляется на испытания. Для каждой детали определяется свой регламент: сколько раз и через какое количество часов наработки необходимо снимать повторные сканы.
Именно так реализуется «200% контроль» деталей. Мы анализируем последующие сканы, сравнивая их с эталонной моделью и моделью, полученной сразу после изготовления. Это позволяет определить, появляются ли деформации, достаточно ли жёсткости у детали, возникает ли износ в зонах контакта. Полученные данные сопоставляются с расчётными моделями, сформированными при динамическом моделировании.
На основе этого анализа мы делаем выводы о надёжности детали и её долговечности, что позволяет нам совершенствовать конструкции и добиваться максимального качества.
Помимо разработки новых серийных продуктов, особое место в наших R&D-процессах занимают кастомные проекты, в рамках которых мы адаптируем наши решения под специфические требования клиентов. В таких проектах мы выстраиваем тесное взаимодействие с R&D-отделами заказчиков, технологами мясокомбинатов, работающими над созданием новых мясных продуктов. Этот диалог инженеров и технологов становится мощным источником знаний, способствует развитию экспертизы и укрепляет партнёрские отношения, основанные на доверии и общем стремлении к совершенству.
Компания КОМПО продолжает держать в фокусе развитие и усиление R&D-процессов, потому что мы твёрдо убеждены, что сильный и инновационный R&D = сильный и качественный конечный продукт = удовлетворённый клиент. А значит, клиент, уверенный в том, что КОМПО — надёжный и честный партнёр.
